امروز: چهارشنبه 23 آبان 1397
دسته بندی محصولات
بخش همکاران
بلوک کد اختصاصی

گزارش كارآموزی بهداشت كار در كارخانه كاشی ستاره

گزارش كارآموزی بهداشت كار در كارخانه كاشی ستاره دسته: گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 95 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 65

گزارش كارآموزی بهداشت كار در كارخانه كاشی ستاره در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 7,000 تومان

خرید

گزارش كارآموزی بهداشت كار در كارخانه كاشی ستاره در 65 صفحه ورد قابل ویرایش


فهرست اندازه گیری های انجام شده:

گزار ش اندازه گیری عوامل شیمیایی

چكیده ......................................................................................................................................... 54- 5

زمینه ........................................................................................................................................... 54- 5

یافته ها ....................................................................................................................................... 54- 6

تفسیر نتایج ............................................................................................................................ 54- 16

توصیه های کلی ................................................................................................................... 54- 16

ضمایم

برگه داده های ایمنی برای غبار سیلیس ...................................................................... 54- 17

توصیه هایی برای کاهش تولید گردو غبار در صنایع ................................................ 54- 22

گزارش اندازه گیری صدا

چكیده ..................................................................................................................................... 54- 28

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 28

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 29

نتیجه گیری و تفسیر نتایج ............................................................................................... 54- 40

توصیه های کلی ................................................................................................................... 54- 40

گزارش اندازه گیری روشنایی

چكیده ..................................................................................................................................... 54- 42

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 42

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 43

نتیجه گیری و تفسیر نتایج ............................................................................................... 54- 46

پیشنهاد ................................................................................................................................... 54- 47

  گزارش اندازه گیری WBGT

چكیده ..................................................................................................................................... 54- 49

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 49

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 49

نتیجه گیری............................................................................................................................ 54- 51



  گزارش اندازه گیری ارتعاش

چكیده ..................................................................................................................................... 54- 53

زمینه ....................................................................................................................................... 54- 53

یافته ها ................................................................................................................................... 54- 53

نتیجه گیری............................................................................................................................ 54- 54








چكیده

مطالعه ی حاضر به منظور تعیین انطباق با استانداردهای بهداشتی تماس با غبار سیلیس در منطقه ی تنفسی اپراتورهای سنگ شكن، اسپری و درایر، لعاب سازی، دستگاه پرس و خط پرس انجام شد. در این مطالعه، میانگین مواجهه ی كارگران در هر بخش با آلاینده به ترتیب زیر به دست آمد:

میانگین مواجهه در طول شیفت برای اپراتور سنگ شكن 0.658 میلی گرم بر متر مكعب؛ اپراتور اسپری و بال میل 0.74 ؛ اپراتور لعاب سازی 0.417؛ اپراتور پرس 0.694 و اپراتور خط لعاب 0.082 میلی گرم بر متر مكعب به دست آمد. در مقایسه با استاندارد، وضعیت همه ی اپراتورهای گروه های مورد اندازه گیری از نظر مواجهه با غبار سیلیس نامطلوب است.


مقدمه

سیلیس با اسامی مترادف آگات (Agate)؛ اونیكس (Onyx)؛ كوارتز؛ سیلیكا، كوارتز بلوری؛ و سیلیكون دی اكسید با فرمول شیمیایی SIO2 یکی از مواد اولیه ی مورد مصرف در کارخانجات کاشی سازی است. ظاهر این ماده به شکل گرانول های ریز با رنگ سفید رنگ پریده (off- white) و بدون بو است.

مواجهه ی مزمن با این ماده از راه تنفس برای انسان سرطان زا شناخته شده است. مواجهه ی مزمن می تواند به سیلیكوزیس منجر شود. این بیماری كوتاه شدن نفس،‌ كاهش عملكرد ریه و در موارد شدید مرگ را موجب می شود.

بدتر شدن شرایط فعلی: تنفس این ماده می تواند پیشرفت توبركوزیس (سل ) را سرعت بخشد؛ سیگار كشیدن می تواند ریسك جراحت ریه را افزایش دهد. بیماری های ریه ( مانند برونشیت، آمفیزم، بیماری های ریوی انسدادی مزمن) می تواند به علت مواجهه با سیلیس بدتر شود.

سازمان ACGIH تراکم آستانه ی این ماده را برای میانگین مواجهه در طول شیفت 0.025 میلی گرم بر متر مكعب برای گرد و غبار قابل استنشاق تعیین کرده است و احتمال سرطان زا بودن برای انسان (A2) را برای این ماده در نظر گرفته است.

در كارخانه ی کاشی گلچین اپراتورها در تمام طول خط تولید كم و بیش با غبار سیلیس تماس دارند.

سنگ شكن: در این فرایند 3 اپراتور در هر شیفت كار می كنند ( کار در دو شیفت انجام می شود).

اسپری و درایر: در این سالن 5 اپراتور در هر شیفت به کار مشغولند ( 3 شیفت).

لعاب سازی: 5 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند.

پرس: 6 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند.

روش مطالعه

نمونه برداری با به کارگیری فیلتر MCE به صورت گرد و غبار استنشاقی با استفاده از سیكلون پلاستیكی به قطر 37 میلی متر و با دبی 1.7 لیتر بر دقیقه از ناحیه ی تنفسی اپراتوری که بیشترین ریسک مواجهه را داشت انجام شد. برای اینکه تراکم به دست آمده بیانگر مواجهه ی کارگر در طول شیفت کار باشد نمونه برداری برپایه ی روش های استاندارد نمونه برداری، به صورت طولانی مدت انجام شد. نمونه ها با روش Thermal analysis آنالیز شد.



 پیشگیری از تولید گرد و غبار

1=به کارگیری محفظه ها، گرد و غبار تولید شده هنگام تخلیه ی کامیون را در خود نگه می دارد. یک محفظه اگر به اندازه ی کافی بزرگ باشد علاوه براینکه بیشتر گرد و غبار را در خود نگه می دارد، موجب چرخش مجدد هوای مملو از گرد و غبار در درون محفظه می شود.

محفظه ی تخلیه ی بار باید در هر انتها، دهانه ای داشته باشد که اجازه دهد ماشین از یک طرف وارد و از سوی دیگر خارج شود. برای به حداقل رساندن اثرتونل باد در دهانه های محفظه ابعاد دهانه ها باید تا جایی که ممکن است با استفاده از پرده های لاستیکی،‌ یا پوشش های دیگر به حداقل برسد. پوشش ها یا پرده های لاستیکی را در محفظه های دیگر نیز باید به کار برد تا مساحت ناحیه ای که از راه آن هوا می تواند وارد شده یا فرار کند به  حداقل برسد.

1-    زیاد کردن سطح بازی که مواد به بیرون جریان می یابد. این کار بلند شدن گرد و غبار را از نواحی ای که خالی افتاده کاهش می دهد.

2-    کاهش سطح بازی که مواد به بیرون جریان می یابد. این اقدام بلند شدن گرد و غبار را از نواحی استفاده نشده کاهش می دهد.

    §              نوار نقاله

یکی از منابع اصلی و رایج تولید کننده ی گرد و غبار در صنایع نوار نقاله است.

محل های تولید گرد و غبار در نوار نقاله 3 تا است:

1-    انتهاهای نوار نقاله: محل بارگیری و محل تخلیه

2-    هرزگردهای برگشت(return idler) به خاطر  پس زدن گرد و غبار ریز (نه نقاله ی برگشتی)

پیشگیری از تولید گرد و غبار

1-    بارگیری نوار نقاله: میزان تولید گرد و غبار، به روشی بستگی دارد که مواد روی نوار نقاله بارگیری می شود.

برای کاهش تولید گرد و غبار

1-1          ماده باید به روی مرکز نوار نقاله بارگیری شود.

1-2          ماده و نوار نقاله باید در یک جهت و ترجیحا با یک سرعت حرکت کنند.

2-    برخورد درنقطه ی بارگیری: تغییر شکل(deflection) لحظه ای نوار نقاله بین دو هرزگرد مجاور ممکن است در محل برخورد مواد با نقاله رخ دهد. بنابراین یک جریان گرد و غبار به بیرون دمیده می شود. برای پیشگیری از نشست گرد و غبار در نقطه ی بارگیری هرزگردها ضربه ای (impact idler) که با فاصله ی  کافی از یکدیگر نصب شده اند (فاصله ی مرکز دو هرزگرد مجاور یک فوت باشد) باید در نقطه ی تخلیه ی مواد به روی نقاله قرار گیرند. این هرزگردها نیروی برخورد را جذب می کنند و از تغییر شکل نوار نقاله بین هرزگردها جلوگیری می کنند، بنابراین از نشست گرد و غبار در زیر درزبند لاستیکی جلوگیری می کنند.

دیواره گذاری کانویر

دیواره ها (skirtboard) برای نگه داشتن ماده روی نقاله پس از اینکه سرسره ی بارگیری را ترک می کنند به کار می رود . آنها به یک نوار لاستیکی مسطح مجهزند که یک درزبند (گرد و غبار) را بین دیواره و نقاله ی متحرک فراهم می کنند . طرح دیواره های معمولی که در آنها از نوارهای لاستیکی عمودی استفاده شده، به دلایل زیر توصیه نمی شود:

1-    درزبند های لاستیکی عمودی به سرعت فرسوده می شوند.

2-    لاستیک باید به صورت ثابت تنظیم شود تا از نشست گردوغبار روی آن جلوگیری کند و این مسئله اغلب رعایت نمی شود.

در طرحی که توصیه شده دیواره ها به اندازه ی کافی بلند و پهن هستند که هم حجم مواد را در بر می گیرد و هم مو ج فشار ایجاد شده به وسیله ی جریان ماده و هوای القایی را تحمل می کند.

به جای پیچ، گیره هایی به کار رفته اند که باز وبسته کردن وتنظیم سریع آنها را امکان پذیر می سازد.

پرده های گرد و غبار (Dust Curtains )

پرده های غبار به این منظور به کار گرفته می شوند که گردوغبار را درون یک محفظه ی کانویر در بر می گیرند. این پرده ها باید در ابتدا، انتها و خروجی نوار نقاله نصب شوند. پرده های گردو غبار از لاستیک با منحنی دورومتری (durometer harness)65-60 ساخته شده و می تواند در ابتدای کانویر و انتهاهای خروجی آن نصب شود تا دسترسی آسان را برای نگه داشت فراهم کند.

تمیز کننده ی نوار نقاله(BELT CLEANER)

یک  تمیز کننده باید در پولی راس (head) نصب شود تا ذرات ریز گردوغبار را که به سطح نقاله چسبیده اند جدا کند و برگشتن مواد ریز را روی نقاله ی برگشتی کاهش دهد . یک سرسره ی جاروب کننده (scrapping)  باید تهیه شود تا مواد زدوده شده توسط جاروب کننده ی نوار نقاله را به جریان فرایند یا ظرف بر گرداند .

    §        ظرفیت نوار نقاله

نوار نقاله باید به گونه ای طراحی شود که در 7٪ ظرفیت کاملش عمل کند . این مسئله نشت ، انتشار گردوغبار و فرسودگی درزبندهای لاستیکی دیواره را کاهش می دهد.

اقدام های زیر برای تنظیم ظرفیت بارگیری کانویرهای موجود توصیه شده است:

    افزایش سرعت نوار نقاله
    تغییر زاویه ی هرزگردها ( مثلا تغییر از 20 درجه به 35 درجه )
    افزایش پهنای نوارنقاله ( مثلا از 24 به 36 اینچ )





نتیجه گیری و تفسیر نتایج

در مقایسه با تراز قابل قبول صدا (85 دسی بل) وضعیت کارگران از نظر مواجهه با صدا در واحد های شماتیک، درجه زنی، شیرینك، كوره و خط لعاب رضایت بخش است اما در واحد های سنگ شکن، اسپری و بال میل، لعاب سازی، پرس، سورتینگ و اتاق برق غیر قابل قبول است.

توصیه های کلی

به عنوان یک توصیه ی کلی، به کارگیری گوشی های مناسب با میزان کاهش صدا (NRR) در واحد سنگ شکن به اندازه ی 46 دسی بل ، سالن اسپری و بال میل به اندازه ی 16 دسی بل، لعاب سازی به اندازه ی 14 دسی بل، سالن پرس به اندازه ی 17 دسی بل،  واحد سورتینگ به اندازه ی 17 دسی بل و اتاق برق به اندازه ی 11 دسی بل توصیه می شود.

نکته مهم هنگام به کارگیری حفاظ های شنوایی، این است که استفاده ی ناپیوسته از حفاظ شنوایی موجب می شود کارایی حفاظ از آن چه که بر آورد شده کمتر باشد. نتایج نشان داده است استفاده ی نادرست یا ناپیوسته در طول شیفت می تواند کارایی حفاظ را حتی به یک پنجم کاهش دهد.





روش مطالعه

اندازه گیری شدت روشنایی، با به کارگیری لوکس متر هگنر(Hagner) مدل EC1 انجام شد.

اندازه گیری شدت روشنایی در سالن ها ی اسپری و بال میل و لعاب سازی به صورت ایستگاهی و در بقیه سالن ها به صورت موضعی در سطح کار اپراتورها در شب انجام شد.

در سالن اسپری و بال میل به دلیل اینکه منابع روشنایی چیدمان منظم ندارند و موضع کار مشخص نیست، اندازه گیری به صورت ایستگاهی انجام شد.

در سالن لعاب سازی با اینكه چیدمان لامپ ها  منظم است به دلیل وجود موانع در ایستگاه های اندازه گیری، شدت روشنایی به صورت ایستگاهی اندازه گیری شد.

در دیگر سالن ها چیدمان لامپ ها منظم است اما از آنجا که همه ی لامپها روشن نیست ( منابع روشنایی تنها در ایستگاه های كار روشن است) اندازه گیری به صورت موضعی در سطح کار اپراتورها انجام شد.

یافته ها

نتایج شدت روشنایی در موضع کار اپراتورها در هر سالن روی نقشه ی سالن مشخص شده است. لازم به ذکر است اعداد قرمز رنگ کمتر بودن روشنایی را از اندازه ی استاندارد نشان می دهد.









چکیده

مطالعه ی حاضر،‌ به منظور تعیین انطباق با استانداردهای بهداشتی ارتعاش در کارخانه کاشی ستاره در محل استقرار اپراتورها اندازه گیری و محاسبه شد. وضعیت کارگران از نظر مواجهه با ارتعاش رضایت بخش است.  

زمینه

بدن انسان قابلیت پذیرش و تولید ارتعاش را دارد. حرکت ارتعاشی لازمه ی حیات است.ارتعاش عضلات باعث تعادل بدن می گردد. هر جزء از بدن انسان دارای یک ارتعاش طبیعی یا ذاتی بوده و بسته به هر اندام دارای فرکانس،جرم، فنریت و میرایی مخصوص به خود است. با توجه به ارتعاش طبیعی اندام ها، برای هر اندام یک فرکانس بحرانی تعریف شده است. ارتعاشی که به تمام بدن وارد می شود در محدوده فرکانس بحرانی 1-80 HZ مورد مطالعه قرار می گیرد.این ارتعاشات از وسایل نقلیه زمینی، هوائی،دریایی و بسیاری از محیط های مرتعش به بدن انسان وارد می شود. مهمترین اثرات این نوع ارتعاش عبارتند از:

    اختلال در اندام ها مخصوصا ستون فقرات
    اختلالات گوارشی
    اثرات عصبی و عمومی

 روش مطالعه

ارتعاش تمام بدن توسط دستگاه ارتعاش سنج اندازه گیری شد. اندازه گیری در موقعیت استقرار اپراتورها انجام شد.

لازم به ذکر است که نتایج اندازه گیری ارتعاش در هر موقعیت بر پایه ی بیشترین ارتعاشی که فرد مواجه بوده محاسبه شده است تا حداکثر اطمینان از انطباق با استاندارد حاصل شود.

قیمت فایل فقط 7,000 تومان

خرید

برچسب ها : گزارش کاراموزی بهداشت كار در كارخانه كاشی ستاره , کاراموزی بهداشت كار در كارخانه كاشی ستاره , کارورزی بهداشت كار در كارخانه كاشی ستاره , دانلود گزارش کارآموزی بهداشت كار در كارخانه كاشی ستاره , بهداشت كار در كارخانه كاشی ستاره , بهداشت كار , كارخانه , كاشی , ستاره

نظرات کاربران در مورد این کالا
تا کنون هیچ نظری درباره این کالا ثبت نگردیده است.
ارسال نظر