امروز: سه شنبه 22 آبان 1397
دسته بندی محصولات
بخش همکاران
بلوک کد اختصاصی

گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی کاوه

گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی کاوه دسته: گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 24 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 26

گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی کاوه در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 7,000 تومان

خرید

گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی کاوه در 26 صفحه ورد قابل ویرایش



گزارشی كلی از خط تولید كارخانه كاشی كاوه و بیان یكسری اطلاعات در مورد وسایل بكار رفته در كارخانه



كائون : در صد بیشتر بدنه را تشكیل می دهد و از خاك رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را كائولن تشكیل می دهد . یك بدنه به علت شیرین كیجی كه دارد و گرمایی كه می بیند استحكام بیشتری پیدا كرده و نفوذ پذیری آب را كمتر می كند .

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب :  كمتر شده كه ما این كار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه كنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یك نوع كائولن داریم كه از مرند می آید و شستشو می باشد . اما كائولنی كه برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای كبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحكام پیدا كنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسكلت اصلی در پیوندهای كاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می كند . و از شدت متراكم شدنبدنه و ایجاد ترك جلوگیری می كند.

تالك : هم یك نوع فیلر است و هم برای شوكهای حرارتی استفاده می كنند .

بنتونیت : استحكام خام بدنه را زیاد می كند و به علت اینكه پلاستیسیته بالایی دارد .

كاشی وقتی در حالت خام است باید  مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش كم باشد روی نوار نقاله ترك برداشته و می شكند .

تمام موادی كه نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای كه دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی كه به طور چرخشی عمل می كند ، آسیاب         می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت كه در این كارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها كرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یك دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسكوزیته و رسوبش كنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری كه نمونه برداری می كنیم و بعدوقتی آزمایشات  به همان حدی كه می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می كنیم. مثلاً اگر یك ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امكان این كه رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممكن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممكن است دوغابی كه برگشت داده  می شود ویزكوزیته را بالا ببرد .بعد از آنكه به حد آن ابتیممی كه ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یك الكی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انكه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الكی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیك نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشك كردن كه خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یك مشعل و پمپ خشك كن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این كار توسط مكنده هایی كه درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی كه دارند به پایین كه نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت كنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یك سیلو می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی كه در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یكبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان كار انجام می دهند .

هر كارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول كار كاشی كف همین است .

ممكن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی كه در مورد پرس باید مورد كنترل قرار بگیرند.

1-  فشار پرس  2 – ضخامت كاشی پرس شده 3- ابعاد  4- رطوبت گرانولهایی كه در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نكته : رطوبتی كه در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می كند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

1-  مرحله هوا گیری زمانی است كه پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی كه بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یكدیگر نزدیك می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2-     مرحله بعدی رس مرحله تراكم می باشد .

3-     مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس كاشی ها به سمت خشك كن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انكه وارد خشك كن شوند، یك رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند كه باعث تراكم در كاشی می شود ، این رطوبت در خشك ن از كاشی گرفته می شود . در خشك كردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی كه بین پیوندها وجود دارد ، ذرات كاشی به هم نزدیك می شوند .

سئوال : آیا بعد از مرحله خشك كن انقباض در كاشی داریم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این كه برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار كم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

سئوال : آیا امكان این وجود دارد كه كاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشك كن با هم تراز نباشد ،

جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشكلاتی از جمله تاب برداشتن كاشی وجود دارد . كه در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.

بعد از مرحله خشك كن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یك حالت گچ و خاك را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود كه رنگ بدنه رنده نشود  همچنین باعث          می شود كه زایده هاییكه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می كند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحكام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحكام بدنه را بیشتر می كنند .

سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟

جواب : انگوب : كائولن ، سیلیس ، سیلیكات ، زیركونیوم ، فیلیت .

خود فیلیت یك لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اكسیدهای سیلیس ، روی ، زیركونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیكه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می كند و در شوك پذیری نیز موثر می باشد .

شابلون : یك شبكه توری مانند است . نسبت به طرحی كه می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی كه رد می شود و بوسیله بازوی چاپی كه به صورت رفت  برگشت عمل می كند و رسپاكتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می كند .

سئوال : آیا این مكانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب : مكانیزم چاپ دوار نیز به صورت یك تكنولوژی وجود دارد ، كه ژتوكالور نام دارد و به صورت سیلندری كار می كند و مورد استفاده بعضی كارخانجات است كه در كاشی كاوه این  سیستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال : شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟

جواب : اگر كاشی ساده مورد نظر باشد كه چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد كه چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست كه چاپ اصلی را كدام شابلون ایجاد كند .

سئوال : آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می كنند ؟

جواب : فرقشان در رنگی كه به كار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .

سئوال : جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟

جواب : فقط می دانیم كه توری است و دارای شبكه توری مانند است .

اما جاهایی كه رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .
سئوال : یك سرامیست در این واحد صنعتی درچه قسمتهایی كارمی كند ؟

-    فكر می كنم بیشتر در قسمت آزمایشگاه ، سر شیفتهای كارخانه حتماً باید در رشته برق مهارت داشته باشند . بازار كار برای رشته سرامیك فكر می كنم خوب باشد . مغز اصلی كارخانه سرامیك آزمایشگاه می باشد . چون یكسری اشكالات وجود دارد كه فقط در آزمایشگاه متوجه آن می شویم . البته بررسی كنترل كیفی نیز در مكان آزمایشگاه صورت می پذیرد .

سئوال : كسی كه به عنوان تكنسین سرامیك و در كارخانه كار می كند . چه وظیفه های در آزمایشگاه دارد ؟

بستگی به آن داردكه كارخانه چه مدت راه اندازی شده است . آن اوایل كار شاید من 10 دقیقه هم اینجا نمی ماندم . ولی بعد از اینكه آزمایشگاه روال عادی پیدا كرد و به قول معروف فرمول ثابت شد سیكل تولید منظم شد . به قول معروف اگر محصولی به شما جواب می دهد حال اگر 2/0 جواب نداد 25/0 حتماً جواب می دهد . بعد لعاب را می سازید و چاپ را تهیه می كنید. بعضی مواقع مشكلی كه پیش می آید . هموژن نبودن خاك است در این صورت نمی توان مثلاً 3000 تن خاك را برگردانید .

در اینجا به فكر اصلاح فرمولتان می افتید خاك را آنالیز می كنیم در صد سیلیس و AL2O3 و اكسانیم را بررسی می كنیم تا متوجه مشكل شویم . در اینجا فرمول یكسان است ولی در صد ها و اعداد متغیر می باشد . زیرا یك كائولن میزان یكسانی دارد . و این در صدها بالا و پاین می شود . فلدسپات هم برای نمونه به همین گونه می باشد . عمده وظیفه كسی كه در آزمایشگاه كار می كند . تعیین فرمولاسیون می باشد . وآزمایشگاه دیگر مانند استحكام و … را كنترل كیفی برای خودش می گیرد . كسی كه می خواهد از خودش فرمول بدهد . باید همین آزمایشات را انجام داده باشد . البته همان آزمایشاتی كه كنترل كیفی انجام می دهد .

من همان اول انجام می دهم تا به فرمول نهائی خودم برسم بعد از ok شدن فرمول  نهایی ، مسئولیت كار با كنترل كیفی می باشد . كه باید هر روز تست و بررسی و نمونه برداری كند . و با نمونه های قبلی مقایسه كند . و به محض اینكه اشكالی پیش آمد سریع به ما خبر دهد . این اطلاع باید به صورت مكتوب باشد . زیرا در این صورت دست نویس مدیر عامل را در بر خواهد داشت .

سئوال : آیا شما در تهیه فرمولاسیون به فكر رقابت با كارخانجات دیگر نیز هستید؟

-    بله مثلاً ازلحاظ مقاومتی فلان كاشی 150 ‍‍‍‍مقاومتش می باشد.ولی ما می توانیم فرمول را طوری تنظیم كنیم تا مقاومتش 160 باشد . به ظرف اینكه این مقاومت مشكل دیگری را برایمان پیش نیاورد . بعد از این مسائل به مقوله طرح بر می خوریم زیرا در بازار امروز طرح بسیار مهم است . « ظاهر مهم است ولی باطن بیشتر ». برای مثال شما سرامیك بسیار زیبائی دارید این زیبائی فقط برای 3 ماه است  در ابتدای ماه چهارم عیوب خود را مشخص  می كند . به قول معروف ماه زیرآب نمی مونه . موارد استفاده از مواد اولیه نیز بستگی به فرمول دارد . مثلاً نمی توان گفت كه از فلدسپارت بلوچی باید استفاده كرد .یا غیره . بلكه مهم فرمول است . در این جا ما باید پیرمردی آشنا شدیم كه سالهاست در این صنعت فعالیت می كرد . او اطلاعاتی در مورد كوره ها به ما داد .

كوره : بدنه كوره از آجر نسوز می باشد عایق كوره نیز پشم شیشه می باشد . در بدنه كوره تونلی كه مورد استفاده اكثر كارخانجات وكاشی كاوه می باشد . دریچه هایی وجود دارد كه هر قطعه كاری كه در آن قسمت رولری گذشته شود. بعد از 1 ساعت تا 45 دقیقه جواب می دهد . كوره تونلی 48 ساعت و تا 52 قطعه را می تواند مورد آزمایش قرار داد . نقطه ذوب و سایر آزمایشات در این مدت انجام می شود . سوخت این كوره گاز و هوا می باشد . یعنی چیزی حدود 17 تا 18 در صد گاز 78% هوا و بقیه گاز می باشد . بهترین كوره ای كه برای كاشی  می توان استفاده كرد .كوره رولری  می باشد . تونلی از رده خارج  می باشد . در تونلی آجر یا موزئیك یا كاشی را در واگنهایی می چیدند . پیرمرد در كاشی اصفهان در قسمت كوره كار می كرد . در انجا كوره های تونلی استفاده می كردند ، در كاشی اصفهان در واحد 2 كوره تونلی و واحد 3 آن رولری استفاده می شد . طول كوره ای كه در آنجا در سال 56 راه اندازی باشد . حدود 100 متر بوده ولی حالا در واحد 2 آنجا كوره رولری با 130 متر و بسیار پیشرفته استفاده می شود.

سئوال : دمای كوره ای كه كار می كردید چقدر بود ؟ 40-1130 بود تا 1080 اما 85-1085 هم ا وردند . و مجبور به تخریب كامل آن شدند طبق نظر پیرمرد عمر مفید یك كوره 15 سال می باشد كه بستگی به شوك پذیری بدنه و دمای محیط ، سوخت و دیگرعوامل جانبی دارد . به قول پیرمرد شوك برای كوره مانند یك استكان سرد می باشد . كه درون آب جوش قرار گرفته است . سرامیكها تك پخت ولی كاشی 2 پخت می باشد . منوپروزا نام دارد كه تك پخت می باشند . كاشی از پرس وارد خشك كن كه 80 متر می باشد می رود در انجا بسته به ظرفیت خشك كن 44 تا 50 ساعت می ماندو بعد وارد كوره می شود . در خشك كن رطوبتی حدود 7% تا 3 % از كاشی گرفته می شود . در كوره ای رطوبت بخار نمی شود . بلكه به صورت قطره های آب به بدنه كوره می چسبد و در اصطلاح عرق می كند . البته حرارت درون كوره نیز یك حالت گردش مانند دارد . سراسر آن دارای فن می باشد و حرارت نیز از یكسری بیرون  می آید . كوره های تونلی كه در جداره هستند به این دلیل است .

روی یك واگن حدود 50 كاشی روی هم قرار می گیرند . قسمتی از كوره وجود دارد كه 2 قسمت می باشد . 1 – نیم فایرین   2- فایرین چون كوره دو جدارست . در بغل جداره لوله هایی وجود دارد . كه قطره ها از طریق این جداره ها دفع می شوند . حرارتی كه به كاشی های درون كوره وارد می شود . توسط یك نوسان حرارتی منظم داده می شوند . هر كوره دارای یك منحنی حرارتی نیز میباشند. برای كل كوره ثابتست.

سئوال : در مورد تعمیرات كوره توضیح دهید ؟ كوره تعمیرات ندارد كوره از هر زمان كه روشن می شود . باید آهسته روشن شود . برای كوره باید 7 دوره حرارتی متفاوت را در نظر بگیرند . كه هر گروه 6 مشعل و طرف دیگر 7 مشعل و در طرف دیگر 7 مشعل و روبروی آن 6 مشعل دارد كوره در كل 72 مشعل دارد . البته كوره ای كه 100 متر طولش باشد . زمانی كه آلمانها و ایتالییها كوره را تحویل می دهند . هر گروهی یك مشعل از چپ روشن می كند . اولین دوره یك مشعل روشن می كند . و دما را حدود 90- 100 درجه می رساند . روز بعد مشعل ها به صوت زیكزاك روشن می كند . تا آخر كوره گروه به گروه مشعل ها روشن می شوند . و نوار نقاله بالا می آید . از گروه 1 شروع به بالا آوردن       می كند . و تا دمای 1080 می رساند . در این دما به هیچ وجه كوره نباید از 780 تا 800 درجه كمتر شود . و اگر توسط 1 نت گاز یا برق اشكالی پیش آید. مانند كاسه ای كه روی چراغ قرار می گیرد . كوره ذوب می شود و آجرها از سقف و بدنه متلاشی و تخریب می شوند . در اوایل انقلاب كوره شماره 2 كاشی اصفهان تقریباً 8 سال كاركرد و سقفش بعد از این مدت شروع به ریزش كرد . سریع متوجه شدند و شروع به تعمیرش كردند . و موقعیتی رطوبت گیری كوره از ابتدای كوره بیشتر است . منحنی حرارتی برای كوره 100 متری : 10 درجه  - 280 – 350 – 700 – 900 – 1080 – افت – 930 – 630-الی 730

از 930 تا 630 در حدود نیم ساعت باید انجماد شود .بعد از 730 دیگر حرارت وجود ندارد و نوبت به خنك كننده ها می رسد . حرارت ماكزیمم برای خاك و بدنه های متفاوت بافرمول مشخص فرق می كند از 1080 تا 1175 متغیرمی باشد . اما ماكزیمم بیشتر كوره های تونلی 1075-1080 می باشد . این حرارتها مربوط به بدنه می باشد . لعاب نیز به طور جداگانه و حدود 14 ساعت طول می كشد . كاشی كه لعاب خورد و هنوز در كوره گذشته نشده را نمی توان رد هم گذاشت و باید روی كاستهای مخصوص گذاشته شود . هر كاست حدود 80 كاشی ظرفیت دارد . یك جعبه رادر نظر بگیرید كه حالت شیار شیاری دارد . در واگن حدود 24 كاشی حاوی كاست جدا می گیرد . واگن لعاب حدود 215 متر و كوچكترین واگن آن حدود 40 متر می باشد حرارتی كه برای پخت لعاب به صورت ماكزیمم وجود دارد . حدود 970 درجه می باشد . ولی به خاطر اینكه ظرفیت حرارتی بدنه بالاتر می باشد باید تا دمای 1080 حرارت بدهند .

خاطره : به عنوان كاشی عكس امام : در اوایل انقلاب بر اثر یك اشتباه كاشی كه محتوای آن با طرح امام خمینی زینت داده شده بود . وارد كوره شد اینجانب بلافاصله وارد كوره شدم و بدون هیچ گونه تجهیزات و لباس ضد حریق در صورتی كه كاشی به كوره 3 مشعل نزدیك می شد. دما حدود 400 درجه گرم شده بود كاشی را از كوره خارج كردم.
دستگاههای موجود در كاشی كاوه

طرف قرار داد كاشی كاوه شركت ناستی ایتالیا می باشد . از آنجا كه می دانید ایتالیا یكی از كشورهای پیشگام و پیشرفته در زمینه كاشی سرامیك می باشد. تهیه دستگاه اسپری درایر از ایتالیا می باشد . قسمت پرس از كشور آلمان می باشد . چرا كه آلمان در زمینه سیستمهای هیدرولیكی پنوماتیكی بسیار پیشرفته می باشد . كوره كاشی كاوه نیز توسط خود شركت ناستی ایتالیا و با همكاری و منتاژ شركت ایران هیرمند صورت گرفت . یك سری از دستگاهها كه د رخود كشور می شود . از این رو می توان از دستگاههائی مانند واگنهای ذخیره كاشی ، ارابه ها و سیستمهای خط لعاب توسط چند تن از ایرانیان مبتكر ساخته شده است . كه یكی از آنها جناب آقای كریمی كه در استان یزد مشغول تحقیق هستند.

قیمت فایل فقط 7,000 تومان

خرید

برچسب ها : گزارش کاراموزی در كارخانه كاشی کاوه , کاراموزی در كارخانه كاشی کاوه , کارورزی در كارخانه كاشی کاوه , دانلود گزارش کارآموزی در كارخانه كاشی کاوه , كارخانه كاشی کاوه , كارخانه , كاشی , کاوه

نظرات کاربران در مورد این کالا
تا کنون هیچ نظری درباره این کالا ثبت نگردیده است.
ارسال نظر